某公司兩臺烘干礦渣用的Ø2.4mx18m回轉(zhuǎn)式烘干機沸騰爐的用煤由一臺PCL700-1型立軸式煤破碎機提供。自2006年8月投入運行以來，該破碎機軸承密封及潤滑頻繁出現(xiàn)問題，并且錘盤、錘頭磨損快。為此，筆者于2008年年初對此設(shè)備進行了一系列的技術(shù)改造，并取得了良好的效果。
1、破碎機結(jié)構(gòu)及存在的問題
1.1破碎機結(jié)構(gòu)
    破碎機內(nèi)部結(jié)構(gòu)及上、下軸承裝配結(jié)構(gòu)見圖1。主軸的支承軸承上部為30314單列圓錐滾子軸承、下部為22314雙列向心球面滾子軸承、底部為51114球面滾珠推力軸承，軸向力主要由底部軸承承受。軸盤上裝有帶銷軸的錘頭呈90°徑向分布。
1.2破碎機的主要問題
1.2.1  軸承密封形式簡單
    從圖1可見，原上、下軸承端蓋密封均只采用一道毛氈密封。毛氈密封的特點是只適用于環(huán)境比較清潔干燥、主軸線速度相對較低的部位，一般線速度低于5m/s。而此破碎機軸承運行條件及環(huán)境相當惡劣，主軸轉(zhuǎn)速較高，故其密封結(jié)構(gòu)很難保證軸承的密封。據(jù)觀察判斷，一般檢修后一至兩個班，密封便出現(xiàn)不同程度的失效，從而導(dǎo)致潤滑油流失和雜物進入軸承，引發(fā)軸承發(fā)熱、卡死、皮帶燒毀等一系列故障。
1.2.2軸承潤滑方式不合理
    1)加油孔開孔位置不合理
    原軸承加油孔開設(shè)位置是上軸承進油從上透蓋進入，下軸承進油從下端蓋進入，在密封有效的狀況下，可以提供適當?shù)臐櫥�。但一旦密封毛氈稍許失效，灰塵便很容易進入軸承座，影響潤滑油脂的供給。過去每次檢修時，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)上軸承的軸承下部灰塵滿滿的，下軸承的軸承透蓋端灰塵滿滿的。大多每次檢修需更換軸承透蓋。
    2)潤滑方式落后
    原潤滑方式采用傳統(tǒng)的(CB1154-79)旋蓋式油杯潤滑，即在上、下軸承接油管焊接油杯，靠手工旋動油蓋壓入MoS2潤滑脂。此方法存在幾個問題，一是人工注油不方便、不安全，特別是上軸承靠近皮帶輪，并且原設(shè)計油管接出位置較短；二是油杯壓力較低，油脂加入很費力，油杯螺紋經(jīng)常失效；三是由于加油設(shè)計不合理，崗位責任很難到位，故軸承潤滑經(jīng)常處于失控狀態(tài)。
1.2.3  錘盤及錘頭不耐磨
    原錘盤材質(zhì)為16Mn鋼，一般3個月左右需更換一套。而榆修更換時必須全部解體設(shè)備，故每次檢修成本高，勞動強度也大。
錘頭原材質(zhì)為高錳鋼，耐磨性也較差。
2、改進措施
2.1軸承密封結(jié)構(gòu)的改進
    采川加高密封層厚度、改變密封圈的方式。
    現(xiàn)場測量，上軸承座下部與錘盤尚還有102mm的距離，上、下軸承透蓋也均有一定的空間，因此，增加密封層厚度不影響運轉(zhuǎn)及安裝。另外，這樣的改進加工配件成本不是很高。
    具體做法：
    采川材質(zhì)45號圓鋼加工增大厚度的上軸承座、上透蓋及下透蓋。上軸承座厚度加大50mm，使其有足夠的空間容納3件PG70x100x12高速普通骨架式橡膠油封，且油封中間還設(shè)計一道臺階作隔離（臺階在油封即使破損也能起到很好的阻隔作用）。同時，在上軸承座的軸承下方增加一個16mm高的油腔，以加大軸承座內(nèi)潤滑油的儲存，有效保證軸承的密封和潤滑。上透蓋增高12mm，可容納2件PC75x100x12高速普通骨架式橡膠油封。下透蓋增高20mm，可安裝2
    2)軸承加油裝置的改進
    在設(shè)備底座處增加一臺較為先進的型號為SZGP8的手動加油泵，給油量為8ml/循環(huán)，儲存油量為3.5L，公稱壓力為6.3MPa。固定在靠近該設(shè)備操作室邊的空曠處。上、下軸承與手動加油泵的連接為2根2.5m長的耐油高壓軟管，加油時只要注意每次拉出或壓進手動換向閥便可輕松實現(xiàn)上、下軸承兩路的供油，從而實現(xiàn)了遠距離高壓潤滑。工作人員操作舒適、省時、安傘、方便，加油可靠。
2.3錘盤及錘頭耐磨性的改善
    采用HARDOX500耐磨鋼板自制錘盤。雖然其比原16Mn鋼造價高一些，但壽命是后者的3—4倍。
    錘頭在采購時要求在高錳鋼中加適量的Cr元件PC80x110x12的高速普通骨架式橡膠油封。
    PG高速普通骨架式橡膠油封安裝方便，成本低廉，且其密封面線速度可達15m/s左右。它的斷面形狀及箍緊彈簧使唇口對軸具有較好的追隨補償性能，組合應(yīng)用更能有效防止上、下軸承潤滑油流失和灰塵、水分及其他雜物進入軸承，從而獲得良好的密封效果。
2.2軸承潤滑的改進
    1)軸承油管位置及方向的改進
    在上軸承座上開一道油孔，直達軸承下部的油腔，用彎頭和油管連出。下軸承座進油由原來的下面進入改為從卜方進入。并且在上、下軸承座的內(nèi)圓面上各開一道軸向油槽，寬度為2mm、深度為2mm，可以使油脂通過所開油槽上下貫通于每盤軸承。這樣較好地保證了軸承的潤滑及有效發(fā)揮油脂本身所具有的密封效果。
    上、下軸承改進后的裝配結(jié)構(gòu)見圖2所示。素，以提高錘頭的耐磨性。錘頭更換稱重時，同一排錘頭質(zhì)量差值不得大于0.2kg,且在裝配時，將質(zhì)量差值最小的一對．成對對稱裝入同一排中。
    另外，在入料水分較高的情況下，要注意下料口、襯板的黏料情況，及時清理，以減少錘頭的摩擦磨損。
3、改進效果
    經(jīng)上述一系列改進后，設(shè)備運行非常理想，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，維護簡單，同時大大減少了維修強度，保證了烘干生產(chǎn)線的正常生產(chǎn)。