1、概述
    馬鋼某公司動力車間兩臺20 t/h鍋爐的正常運行，影響蒸汽產(chǎn)量的完成及透平風(fēng)機的正常運行，公司的經(jīng)濟效益和生產(chǎn)任務(wù)將受到直接影響。由于車間原有的除渣系統(tǒng)存在缺陷，除渣機問題嚴(yán)重影響車間各項生產(chǎn)任務(wù)的完成。為此，車間在現(xiàn)有設(shè)備不能拆除的情況下，決定對現(xiàn)在運行的除渣系統(tǒng)進行原地改造。
    富通新能源主要生產(chǎn)銷售生物質(zhì)鍋爐、生物質(zhì)鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的生物質(zhì)顆粒燃料。
2、改造前系統(tǒng)狀況
    原有的鍋爐排渣方式是人力放渣，這種原始的操作方法已經(jīng)跟不上時代的發(fā)展，有關(guān)單位于1998年把人力除渣改為機械除渣、皮帶運渣的自動化系統(tǒng)，解決了勞動強度大及工藝落后的狀況。
    但是安裝后的除渣系統(tǒng)由于結(jié)構(gòu)不合理，與鍋爐實際不配套。投資數(shù)十萬的設(shè)備不能發(fā)揮其作用，且皮帶24 h連續(xù)運行，耗電量驚人，設(shè)備故障每月不下十余次，造成每月停爐數(shù)次，使鍋爐不能滿負荷運行，制約了鍋爐的正常運行。因檢修不方便．既增加了檢修人員的勞動強度，又帶來了不安全因素。夜班動力車間設(shè)備故障，基本上都是除渣機故障。
3、目前系統(tǒng)存在的問題
    圖1是除渣系統(tǒng)改造前的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖，系統(tǒng)的推桿機構(gòu)和粉碎機構(gòu)共同由減速機馬達控制，進行連續(xù)往復(fù)運轉(zhuǎn)，灰渣由灰渣倉落入除渣機內(nèi)，經(jīng)粉碎系統(tǒng)粉碎后，被推桿連接的推板連續(xù)推向右邊的出渣口，然后落入皮帶輸送出去。
    存在問題如下：
    (1)除渣機結(jié)構(gòu)不合理，安裝存在原始缺陷。
    (2)除渣機傳動部分不合理，推板阻力較大，造成小馬拉大車，減速機馬達不堪重負，致使圖1中所示的保險片遇力就斷，經(jīng)常造成除渣機停止運轉(zhuǎn)，被迫進行檢修。
    (3)減速機上的電機功率較小，遇到鍋爐灰渣中有焦塊，粉碎系統(tǒng)就停運，造成灰渣不能正常排出，影響鍋爐運行。
    (4)由于輸送灰渣的皮帶電機和減速機電機均是連續(xù)運行，電機的耗電量大，造成電能的浪費，近年來動力車間電耗超出煤焦化公司指標(biāo)，與此有直接關(guān)系。
4、改造措施
    通過對以上問題的認真分析后，根據(jù)現(xiàn)場的設(shè)備安裝情況，制定了可行改造方案，進行了如下改進。
    (1)拆除推桿機構(gòu)，即抽掉內(nèi)部推板及其連鎖機構(gòu)，讓馬達只帶動粉碎機構(gòu)，這樣就減少了推板阻力大的問題，為馬達減少了負荷。
    (2)在除渣機底部開一個長40 cm.寬30 cm的落渣口（改造后的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖如圖2所示），使灰渣經(jīng)過粉碎系統(tǒng)粉碎后，受自身重力的作用，直接從除渣機底部落入到皮帶上輸送出去。
(3)在落渣口下部裝冷卻水管，當(dāng)需要放灰時，先開冷卻水對灰渣進行冷卻，以防止帶火的灰渣燒壞皮帶。
    (4)在落渣口底部裝一拉門，當(dāng)灰渣在灰斗中達到一定高度時，操作工啟動除渣系統(tǒng)，開冷卻水，灰渣冷卻后，關(guān)冷卻水后拉開拉門啟動皮帶進行除渣。放渣后，停除渣系統(tǒng)，關(guān)上拉門，防止帶火灰渣落入皮帶，燒壞皮帶。
    由此可以看出，經(jīng)過改進后的系統(tǒng)，在工藝上、結(jié)構(gòu)上更加合理。
5、運行效果
    改進后的除渣系統(tǒng)運行至今，取得了比較明顯的效果。
5.1  除渣機系統(tǒng)的皮帶電機和減速機馬達由原來的每天24 h運行變?yōu)槎ㄆ谶\行，現(xiàn)在每天最多運行3h，降低了設(shè)備損耗。
5.2  保證了鍋爐的正常運行和排渣，改造后至今沒有一次因除渣系統(tǒng)故障而影響鍋爐停爐。
5.3  由于設(shè)備故障的減少，相對地減輕了檢修人員的勞動強度，為車間節(jié)約了設(shè)備維護費用。整個改造在材料、備件方面沒有花費一分錢，節(jié)約了成本。
5.4  操作簡單化了，改造后原有的崗位人員由12人減少到現(xiàn)在的6人，減少了不必要的開支。
5.5  為車間的挖潛增效做出了較大貢獻。經(jīng)測算，全年電機耗電量方面可節(jié)省電費達8萬余元，在鍋爐開、停爐及不能正常運行方面節(jié)約直接經(jīng)濟損失20萬元之多，設(shè)備損耗及維修費用每年節(jié)約近2萬元。全年共為車間節(jié)約經(jīng)濟損失30萬余元。
6、結(jié)論
    長時間的運行實踐和取得的明顯效果證明，改造是成功的，可行的，解決了生產(chǎn)中的一個難題。