某公司有一臺Ø1.5 x12.0m轉(zhuǎn)筒烘干機，原采用噴煤粉燃燒室順流式烘干工藝，燃用優(yōu)質(zhì)煙煤，筒內(nèi)安裝普通弧形結(jié)構(gòu)揚料板，存在烘干效果差、產(chǎn)量低、成本高等缺點。為此我們對其進行了系統(tǒng)的技術(shù)改造。
1、改造內(nèi)容
1.1  燃燒室的改造
原噴煤粉燃燒室因其結(jié)構(gòu)不合理，煙煤燃燒溫度高，系統(tǒng)漏風量大，烘干機人口煙氣溫度高，且時有煤粉噴至入口處明火燃燒等諸多缺點，導致系統(tǒng)熱效率低，故障率高，經(jīng)常燒塌爐膛，燒壞喂料管和進料螺旋簡；維修量大成本高，維修周期短（僅3個月）。經(jīng)分析研究，決定拆除原燃燒室，改建了高溫煙氣沸騰爐燃燒室。其構(gòu)造如圖1所示。
 
    它由送風系統(tǒng)、煤粉制備燃燒系統(tǒng)：儀表檢測控制系統(tǒng)和爐體部分組成。送風系統(tǒng)主要設(shè)備是一臺高壓離心風機，它通過等壓風箱和風帽向爐內(nèi)鼓入一定壓力和流量的風，以供充分燃燒所需的足夠氧氣，并保證沸騰床達到良好的沸騰狀態(tài)。燃燒所用的煤粉存于煤粉倉中，由圓盤喂料機根據(jù)爐膛溫度，通過熱電偶反饋，自動跟蹤和調(diào)節(jié)給煤量。圓盤喂料機在額定范圍內(nèi)采用調(diào)速電機無級變速。儀表檢測控制系統(tǒng)采用熱工儀表對爐膛各部分的溫度、壓力進行檢示、控制。它能實現(xiàn)聯(lián)鎖控制和自動報警。
1.2  筒內(nèi)結(jié)構(gòu)的改造
烘干機筒內(nèi)原裝普通弧形揚料板揚料，效果差（其工作狀況如圖2）。
 
    因其結(jié)構(gòu)不合理，物料只能在第1象限內(nèi)拋撒，這就導致了烘干機橫斷面上易出現(xiàn)“風洞”及“階梯式”料柱（圖中A、B區(qū)域），物料分散度差，傳熱效率低，出機物料水分難以控制等。改造后的組合式揚料板是根據(jù)物料的烘干原理，結(jié)合生產(chǎn)實際而優(yōu)化設(shè)計的一種較為理想的揚料裝置。如圖3、圖4所示。

    進料端采用正向螺旋揚料板，便于預熱后的物料順利進入烘干階段。該揚料裝置保證進入烘干機的物料在其橫斷面上呈“瀑布”狀下落。整套揚料裝置具有一定的導向、均流及阻料等多種性能，增加了物料與熱氣流的接觸面積和料流阻力，延長了物料在機內(nèi)停留時間，從而提高了烘干機熱效率，并為適當提高筒體轉(zhuǎn)速創(chuàng)造了條件。由于每組揚料板在徑向布置上又呈多角度變化，也大幅度提高了烘干效率。
2、改造效果
    本次技改利用春節(jié)前后水泥市場淡季和生產(chǎn)線年度大檢修的契機實施，沒有影響正常的生產(chǎn)經(jīng)營。該項目自2001年1月13日開始拆除舊爐膛，到2月10日工程改造結(jié)束，進入調(diào)試階段，2月15日正式投料生產(chǎn)，工期僅一個月時間�？偼顿Y17,2萬元。
    (1)高溫煙氣沸騰爐的采用，對燃料的適應性增強，能燃燒2000×4.186kj/kg以上的各種劣質(zhì)煤；熱效率達85%以上，燃料的燃燼率高于95%，灰渣的含碳量低于5%，且是活性很好的水泥混合材；節(jié)能效果顯著，比改前煤耗下降了25%以上；儀表自動檢測控制，機械化、自動化程度高，減輕了工人的勞動強度；密封性能好，環(huán)境得到凈化；點火升溫快，調(diào)節(jié)靈活，可壓火備用48小時以上。
    (2)改造后的新型組合揚料裝置的使用，使物料在烘干機內(nèi)停留時間增加了25, 9%，物料填充系數(shù)增加了66.3%，烘干機的熱效率提高了66%，煤耗下降20%以上，筒體可在0～５s/min的范圍內(nèi)實現(xiàn)
調(diào)速運行。
    改造前后主要熱工、工藝參數(shù)對比如表1（實測）。

3、結(jié)束語
    此次技術(shù)改造是成功的：自投產(chǎn)以來，運行良好，挖掘了烘干系統(tǒng)的生產(chǎn)潛力。改善了系統(tǒng)工藝狀況，減輕了勞動強度，治理了環(huán)境污染。提高了系統(tǒng)的完好率和運轉(zhuǎn)率，延長了爐膛、喂料管、烘干機螺旋筒及其它相關(guān)輔機設(shè)備的壽命。減少了維修量。節(jié)約了能源，尤其是無煙煤替代煙煤的燃燒也帶來了經(jīng)濟效益（兩者噸價格相差百多元）。
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