筆者公司有c2.2 m x 12 m回轉(zhuǎn)烘干機兩臺，主要用于烘干粘土、礦渣、沸騰爐渣、鐵粉等原材料。在烘干初水份為15%～20%的礦渣時，產(chǎn)量僅有9～10.5 t／h，水份5%，煤耗高達38 kg標煤／干料。該系統(tǒng)主要存在著燃燒爐膛溫度低、燃燒效率低、熱損失大、熱交換效率差、系統(tǒng)漏風嚴重、電耗高，出機水份難以控制、原有袋收塵結(jié)露嚴重、經(jīng)常糊袋不能正常工作，通風條件差，粉塵污染大等問題。如何實施烘干系統(tǒng)節(jié)能改造，提高現(xiàn)有烘干設(shè)備的生產(chǎn)能力和烘干質(zhì)量，降低電耗和生產(chǎn)成本，是迫切需要解決的問題。
    針對烘干系統(tǒng)存在的問題，公司采取的主要技術(shù)改造措施如下：(1)對熱風爐進行改造；用自動加煤的KBF22高溫沸騰爐取代手燒爐；(2)烘干機內(nèi)部揚料板由單一式改為組合式；(3)通過加大風機葉輪直徑，增加排風能力，使廢氣及時排出；(4)把原袋收塵更換成KBD高效抗結(jié)露電收塵；(5)堵絕漏風、加強系統(tǒng)保溫。通過一系列改造后，烘干礦渣產(chǎn)量由9～10.5 t／h提高到24。26 t/h，終水份由5%下降到1%，煤耗由38 kg降到13～14 kg，電耗降低60%，粉塵排放濃度<60.mg／m3（標準狀況），燃燒效率95%以上。改造后工藝流程如圖1示：

1、改人工加煤手燒爐（如圖2所示）為KBF22高濕沸騰爐

1.1  KBF22高溫沸騰爐主要優(yōu)點
    (1)適應性強，可燃用各種劣質(zhì)燃料，如煤矸石、石煤、劣質(zhì)煙煤、無煙煤，煙道灰、造氣爐渣等。
    (2)燃燒效率高，溫度均勻。燃燒效率高達95%以上，溫度在800～1050℃任意調(diào)節(jié)，供熱平穩(wěn)，促證了原料烘干產(chǎn)量、質(zhì)量的提高。
    (3)污染物排量很小。燃燒充分，氯化物、硫化物排量達到國家標準要求。
    (4)灰渣可搞綜合利用。沸騰爐的灰渣未經(jīng)高溫熔化過程，活性好，含硫及含碳低，可用來做水泥混合材或爐灰，也可用來提煉氧化硅等。
    (5)勞動強度小，操作環(huán)境好，有利于實現(xiàn)自動化及安全文明生產(chǎn)。
1.2 KBF22高溫沸騰爐的改造過程
    (1)拆除原有手燒爐膛內(nèi)外墻體及爐條：
    (2)挖爐床風室地坑及澆風機混凝土基礎(chǔ)；
    (3)安裝爐床及等壓箱體，砌筑爐腔內(nèi)垂直段、護散段、懸浮段，同時把爐門、清灰門及加煤管砌人墻內(nèi)；
    (4)裝好大、小風帽后，用牛皮紙包住通風孔，澆注耐火澆注料；
    (5)安裝高壓風機及調(diào)節(jié)風門；
    (6)做好喂煤鋼架、煤斗及煤提升機；
    (7)安裝煤破碎機。
    烘干加熱爐改造后如圖3示。
1.3  KBF22高溫沸騰爐操作注意事項
    (1)沸騰爐砌好后，清除爐床上雜物，啟動引風機進行空載試驗，一切正常后可關(guān)閉；
    (2)爐內(nèi)鋪上黃砂(粒徑0.5，3 mm) 150～200mm進行冷態(tài)試驗，目測砂子沸騰情況應層次分明，平整無流溝；
    (3)用木材烘爐，約24 h后略撇幾鏟煤，啟動引風機緩慢烘烤，約48 h后關(guān)掉引風，啟動鼓風機微量風經(jīng)36—37 h，直到爐內(nèi)停冒汽為止；
    (4)點爐時，逐步加大風量1％～2%，等爐內(nèi)出現(xiàn)一層藍色火焰時，應逐步增風，等碳煤層呈暗紅色火浪后，再不斷加煤，火焰呈桔黃色時，應緩慢加大鼓風機的風量，使整個爐面成沸騰狀態(tài)，沸騰高度100～200 mm，在此狀態(tài)下，鼓風機的風量不再增加；啟動喂煤系統(tǒng)，使爐內(nèi)溫度緩慢上升到800～1 000；
    (5)正常運行時，鼓風機風壓3 900 Pa，爐床溫度900℃左右，引風機壓力- 10 Pa;
    (6)根據(jù)負荷的變化及時調(diào)整喂煤量和送風量，保證沸騰安全、經(jīng)濟、穩(wěn)定的運行，注意調(diào)整爐溫時，增減煤量的幅度不宜過大；
    (7)如爐內(nèi)火色發(fā)黃、發(fā)白或溫度超過上限時，應停止供煤并向爐內(nèi)加砂壓火，以免爐內(nèi)結(jié)焦：如火色變暗，應減少鼓風量，再加一兩鏟煤；如突然斷煤時，為防止死火，應立即停止鼓風；
    (8)鼓風機風壓升到標定值后，就應開始排渣，堅持少排、勤排的原則，以防止爐溫波動，一般每次排渣風壓降約100～500 Pa為好。
2、烘干機內(nèi)部揚料板改造
    原老式烘干機內(nèi)部揚料板形式單一、布置不合理、數(shù)量較小，所以易形成“風洞”難以形成均勻的料幕。在回轉(zhuǎn)烘干機系統(tǒng)中，物料與熱氣流直接接觸進行熱交換，加大物料熱煙氣接觸面積，就能夠提高熱交換效率，而增加接觸面積的主要手段是在烘干系統(tǒng)內(nèi)部采用新型組合式揚料裝置。該裝置使物料沿軸向呈“波浪式”向前“蠕動”，不但提高了物料的拋撒均勻性，增加了物科的熱換交時間、翻轉(zhuǎn)次料和烘干次數(shù)，而且該裝置每一組揚料板在徑向位置上都有多種角度的組合，通過角度的變化補償因時間差產(chǎn)生的撤料間隙性，避免了“風洞”、“階梯撒料”，從而提高了烘干熱效率及烘干產(chǎn)量。
3、收塵系統(tǒng)改造
3.1  加強系統(tǒng)通風，杜絕漏風
    (1)增加風機葉輪直徑，加大通風能力，使廢氣及時排出。
    (2)喂料、出料及降塵端加強鎖風、漏風措施。
    (3)烘干窯頭、窯尾采用石墨塊密封，防止冷風進入。
3.2  改玻纖袋收塵為高效抗結(jié)露電收塵
    (1)不怕結(jié)露、永不結(jié)穿；恒流源加上高壓進線與高壓絕緣系統(tǒng)底與煙氣分離。
    (2)雙層保溫結(jié)構(gòu)及恒溫控制儀，即使在20～50℃情況下也毫無負面影響。
    (3)采用方形結(jié)構(gòu)，除塵面積比其它類結(jié)構(gòu)大20%，完全解決了二次揚塵，除塵效率≥99.9%。
    (4)功率因素高達0.96，節(jié)能效果顯著。
    (5)占地面積小，無需土建，易安裝，投資少。
4、烘干系統(tǒng)改造后技術(shù)效果及技術(shù)經(jīng)濟分析
    (1)烘干系統(tǒng)增產(chǎn)幅度大，節(jié)能效果顯著：烘干硫渣產(chǎn)量提高了166%，由9~ 10.5 t／h提高到24～26t／h，終水份由5%下降到1%，煤耗降低65.8%，由38Kg降到13～14 kg，電耗降低60%。
    (2)采用新型高溫沸騰爐，升溫快，保溫性能好，燜火時間長，不需要經(jīng)常點火，減輕了工人勞動強度，燃燒效率95%以上，爐渣可作混合材用。
    (3)烘干系統(tǒng)熱率高，蒸發(fā)強度大，利用新型組合式揚料裝置，重新排列組合后，使物料停留時間，延長了50%，強化了烘干效果。
    (4)用劣質(zhì)煤取代優(yōu)質(zhì)煤，每噸煤成本下降150元，每年僅節(jié)煤一項，節(jié)約40多萬元，效益顯著，6～8個月即可收回投資。
    (5)高效抗結(jié)露電收塵效果好，排放濃度<60mg/m2(標準狀況)，完全達到國家排放標準要求。
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