某公司有2臺∮2.6 m×13m開路高細(xì)磨，該生產(chǎn)線石膏、混合材—破用1 000×800顎式破碎機(jī)，二破用LFCP-1500型雙馬立軸式破碎機(jī)，熟料破碎用∮2.1m×4.2m棒碎破磨機(jī)。磨P．032.5水泥(細(xì)度≤3.0%，比表面積≥350 m2/kg)，臺產(chǎn)僅為27 t/h，臺產(chǎn)低、綜合電耗較高。2003年12月我公司利用設(shè)計(jì)院高產(chǎn)高細(xì)磨技術(shù)，對這2臺磨機(jī)進(jìn)行技術(shù)改造。2004年3月投產(chǎn)后，生產(chǎn)P．032.5水泥(細(xì)度≤3.0010，比表面積≥350 m2/kg)，臺產(chǎn)提高到29.2t/h，但產(chǎn)量仍然偏低。2004年5月在該設(shè)計(jì)院技術(shù)人員的幫助下，我們對這2臺磨機(jī)進(jìn)行了第二次技術(shù)改造，在未增加任何投資并保持原水泥質(zhì)量水平的情況下，使磨機(jī)臺產(chǎn)達(dá)到33.7t/h。
1、磨機(jī)工藝參數(shù)
    —倉：長度2.75 m，有效內(nèi)徑2.5 m，采用階梯襯板，∮40—80 mm鋼球，平均球徑54 mm，填充率27.3%，雙層隔倉板，篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。
    二倉：長度225m，有效內(nèi)徑2.5 m，采用溝槽襯板，中25~ 40 mm鋼球，平均球徑29.3 mm，填充率26.8%，雙層隔倉扳，篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。雙層隔倉板中間安裝了10塊弧形篩板(1 250×168 mm)，篩孔篦縫1.0 mm。
    三倉：長度2.45 m，有效內(nèi)徑2.5 m，采用溝槽襯
板，∮16—20 mm鋼鍛，平均鍛徑16.9 mm，填充率28.2%，雙層隔倉板篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。
    四倉：長度4.5 m，有效內(nèi)徑2.5m，采用小波紋襯板，中10—14mm微鍛，平均鍛徑12.3 mm，填充率26.5%，出料篦板篦縫呈輻射狀，寬度4.5±0.5 mm。
2、產(chǎn)量偏低的原因分析
2.1作篩余曲線
    為查找磨機(jī)臺產(chǎn)偏低的原因，在臺產(chǎn)29.2 t/h時正常停磨，取樣作篩余曲線，見圖1。
    從圖1可以看出，一、二倉曲線降低幅度較大，說明球倉的級配比較合理，但曲線在三、四倉降低幅度較小，特別是四倉靠近出料端近2m處，物料細(xì)度幾乎沒有變化，說明鍛倉的研磨效率偏低。
2.2做易磨性試驗(yàn)
    我公司有2臺∮3.0/2.5 m×60m、∮3.5 m×65 m余熱發(fā)電回轉(zhuǎn)窯和3臺∮3.0m×11 m機(jī)立窯。生產(chǎn)P．032.5水泥時，回轉(zhuǎn)窯熟料和立窯熟料質(zhì)量配比為
1：1，熟料化學(xué)分析見表1。
    由篩余曲線可知，雖然鍛倉的平均鍛徑較小，但粉磨效率依然較低。為進(jìn)一步查找磨機(jī)產(chǎn)量偏低的原因，我們又開展了熟料易磨性試驗(yàn)。試驗(yàn)用熟料總重10 kg，其中回轉(zhuǎn)窯熟料和立窯熟料各5 kg，平潭標(biāo)準(zhǔn)砂10 kg，易磨性試驗(yàn)見圖2。
    隨著比表面積的增加，我公司熟料的易磨性變差，比表面積達(dá)到350 m2/kg時，標(biāo)準(zhǔn)砂的粉磨時間為43.9 min，熟料粉磨時間為56.9 min;比表面積達(dá)到400 m2Jkg時，標(biāo)準(zhǔn)砂的粉磨時間為54.6 min，熟料粉磨時間為73.2 min。以比表面積350m2/kg標(biāo)準(zhǔn)砂的易磨性系數(shù)為1，與標(biāo)準(zhǔn)砂相比，比表面積達(dá)到350 m2/kg時我公司熟料相對易磨性系數(shù)為0.77，比表面積達(dá)到400 m2/kg時我公司熟料相對易磨性系數(shù)為0.60。由此可知，我公司熟料為易碎難磨熟料。
3、技術(shù)改造
3.1高產(chǎn)高細(xì)磨技術(shù)方案
    應(yīng)用高產(chǎn)高細(xì)磨技術(shù)，重新分工了各倉位的功能，盡量縮短球倉的長度，增加鍛倉的長度，各倉室之間均用雙層隔倉板分隔，應(yīng)用“小篦孔，大流通”的原理。與普通磨機(jī)隔倉板的篦孔相比較，篦孔寬度小得多，有效面積大得多，篦孔有效面積一般高達(dá)12%~140%左右，篦孔分布均采用放射狀。在球倉與鍛倉之間設(shè)置有粗細(xì)物料篩分裝置，它的作用機(jī)理與選粉類似，對球倉物料進(jìn)行分離，粗料返回球倉，細(xì)粉進(jìn)入鍛倉，進(jìn)入三倉的物料在較大鋼鍛的研磨下，達(dá)到一定要求后進(jìn)入四倉，在四倉微鍛的進(jìn)一步研磨后，即達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量要求，通過出料篦板排出磨外，完成物料的粉磨作業(yè)。
3.2改四倉磨為三倉磨
  我公司人磨物料粒度見表2。
  由于熟料易磨性差，要進(jìn)一步提高磨機(jī)臺產(chǎn)，應(yīng)適當(dāng)增加鍛倉長度。從表2可知，我公司入磨物料粒徑小，且有8.17%的成品，相對減輕了球倉的負(fù)荷，因此可以適當(dāng)縮短球倉長度，延長鍛倉長度。2004年5月12日，我們停機(jī)倒倉，把四倉改為三倉，一倉裝球，二、三倉裝鍛，篩分裝置被移至一、二倉之間，同時取掉一個雙層隔倉板，使磨機(jī)的鍛倉有效長度增加了250 mm，技改后的磨機(jī)三個倉長度分別為：3.5m、4.25m、4.5m（見圖3）。
3.3磨內(nèi)研磨體的調(diào)整
  磨內(nèi)結(jié)構(gòu)改造后，我們對磨機(jī)級配和填充率也進(jìn)行了調(diào)整�？紤]到一倉篩分裝置篦縫寬度僅為1.0 mm，因此配球時既要求一倉具有一定的破碎能力，又要具有足夠的研磨能力。此次配球采用兩頭大中間小的配球方案，適當(dāng)提高了一倉平均球徑。為了增強(qiáng)鍛倉的研磨能力，又進(jìn)一步縮小二、三倉的平均鍛徑，填充率采用逐倉遞減的方案。
  調(diào)整后的級配方案見表3。
3.4提高三倉的粉磨效率
    由篩余曲線可知三倉的研磨效率偏低，為了進(jìn)一步提高其研磨效率，我們在三倉沿圓周方向呈“米”字形對稱焊接了8排Ø22 mm×4.0 m螺紋鋼，用于增加三倉微鍛與襯板之間、微鍛與微鍛之間的摩擦力，從而提高三倉小鍛對物料的研磨效率。
4、效果
    實(shí)施上述措施后，磨機(jī)產(chǎn)量有了較大提高，P．032.5水泥平均臺產(chǎn)由改造前的29.2t/h提高到改造后的33.7t/h，電耗由改造前的37.9 kWh/t降低至改造后的33.7 kWh/t，出磨水泥粒度也較理想，粒度分析見表4。