煤炭洗選加工過程中排放出大量煤泥，煤泥的水分和灰分含量高，很難再利用。但堆積起來不僅浪費大量土地資源，而且對環(huán)境造成污染。
    浙江大學熱能工程研究所從80年代初開始致力于煤泥的流化床燃燒技術的研究與開發(fā)，從實驗室研究入手，先后在永榮礦務局發(fā)電廠10t／h流化床鍋爐和兗州礦務局興隆莊煤泥熱電廠的35t/h煤泥流化床鍋爐上燃用洗煤泥取得成功。浙江大學和杭州鍋爐廠設計的燃用煤泥的35t/h流化床鍋爐己運行了近45000 h。浙江大學與無錫鍋爐廠完成了75 t/h煤泥流化床鍋爐的方案設計和施工設計，由無錫鍋爐廠制造，該爐安裝于兗州礦務局東灘礦煤泥熱電廠，1997年12月18日點火成功，并運行至今。
1、75 t/h洗煤泥流化床鍋爐的設計及結構
    鍋爐的結構見圖1。
1.1鍋爐參數(shù)
    額定蒸發(fā)量    75t/h
    飽和蒸汽壓力    3. 82 MPa
    過熱蒸汽溫度    450℃
給水溫度    150℃
1.2燃  料
    兗州礦務局東灘礦洗煤泥分析數(shù)據(jù)見表1。
1.3計算參數(shù)
    熱力計算涉及參數(shù)很多，有些參數(shù)在計算前根據(jù)具體情況選取或計算。部分預先取定的參數(shù)值見表2。
    鍋爐熱力計算采用浙江大學熱能工程研究所自行開發(fā)的流化床鍋爐熱力計算專用軟件包。
2、鍋爐結構
    采用浙江大學提出的洗煤泥大粒度給料異比重床料的流化床新技術，在高溫過熱器前進行一次分離，低溫過熱器后設下出氣旋風分離器，進行二次分離，并將灰回送爐內繼續(xù)燃燒，具有燃燒效率高、結構緊湊、操作檢修方便等優(yōu)點。
     富通新能源銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料。
    鍋爐運行通過放底渣調節(jié)料層高度，加旋風分離器將飛灰分離并回燃，以進一步提高燃燒效率。80%熱風經(jīng)水冷布風板進入床層，其余20%熱風由布置在床層上部的二次風口送入爐膛形成二段燃燒，以降低NO，排放。
    鍋爐系單鍋筒自然循環(huán)，室內布置，由床層、爐膛、
撞擊分離裝置、鍋筒及其內部裝置、下出氣旋風分離器、流化床回料室、過熱器、省煤器、空氣預熱器、床下點火及輔助燃燒系統(tǒng)、平臺扶梯、爐墻鋼架等主要部件組成。
    鍋爐正常給料采用三臺立式煤泥給料機從爐頂三個給料口投入床層。煤泥在爐內燃燒煙氣和飛灰在爐膛出口沖刷撞擊式分離器，一部分飛灰分離后再落回爐膛繼續(xù)燃燒。高溫煙氣再經(jīng)高低溫過熱器進入下出氣旋風分離器，分離下來的飛灰經(jīng)流化床回料器送回爐內繼續(xù)燃燒。煙氣流經(jīng)省煤器再次沉降部分煙塵后進入空氣預熱器，經(jīng)除塵器、引風機、煙囟進入大氣。
    鍋爐的前墻設二只給煤口，以備燃煤時采用，給料口下部噴入播煤風，以冷卻給料口，布風板風道前裝有床下自動點火裝置，在點火時啟用。點火升溫時間可控制，一般約1～2 h，床下自動點火裝置由浙江大學熱能所設計和制造。
    為保證鍋爐受熱面和分離器等關鍵部件的長期安全運行，采用系統(tǒng)化的防磨結構設計。在密相區(qū)，橫埋管上焊接了環(huán)形鰭片，在給煤泥點和返料口處，埋管讓開；爐膛頂部煙氣轉彎處、頂棚和水平煙道包墻都分區(qū)域加焊了密度不同的銷釘。鍋爐設計中，下排氣旋風分離器內敷設了耐磨澆注料，燒結后具有良好的耐磨性能。中心筒上焊銷釘防磨。高溫過熱器，所有彎頭處加防磨蓋板；過熱器和省煤器管束特定管排靠墻處焊接了搭片以防出現(xiàn)煙氣走廊；下排氣的旋風分離器出口下方設置了均流板和假想管，采用膜式省煤器，并在省煤器的高溫段前三排管子上另焊兩片縱向鰭片，彎頭處加防磨蓋板；空預器管子入口加了套管。
3、鍋爐技術特點
3.1  低循環(huán)倍率
    本鍋爐與普通的流化床鍋爐相比，采用較低的循環(huán)倍率(1～2)，在保證燃燒效率的前提下，較低的循環(huán)倍率避免了大量灰分無效地在爐內循環(huán)，降低了自用電耗。
3.2  特殊的分離器型式
分離器采用下出灰、下排氣方式，與鍋爐流程完全吻合，雖然分離效率略低，但煙氣阻力可降低，也使結構簡單合理。
3.3  中溫分離
    采用飛灰中溫分離技術，分離器工作溫度略低于600℃，布置在省煤器上方，這種布置方式可縮小幾何尺寸，使整個鍋爐結構緊湊。
3.4  系統(tǒng)化的嚴密防磨措施
    在床層埋管及其它易磨處都采取諸如降低煙速、加防磨板等嚴密防磨措施，確保鍋爐長時間正常運行。
3.5  埋管結構
    由于燃用劣質燃料，低循環(huán)倍率，密相區(qū)燃燒份額較大，密相區(qū)設置埋管有利于床溫控制。
3.6床下熱煙氣點火
    鍋爐采用流態(tài)化方式的床下熱煙氣點火，這種點火方法節(jié)省用油，啟停時間少，根據(jù)點火過程能量微分方程求解，該鍋爐可以在60 min左右點火成功。
4、點火啟動
    傳統(tǒng)的床上點火技術，存在以下明顯缺點：能耗高；操作工序多，勞動強度大；自動程度低，控制性能差；成功率較低，與運行操作人員的經(jīng)驗有很大關系。特別是較大型的流化床鍋爐需分床逐一點火升溫擴散，啟動過程長，鍋爐承受的熱應力大。因此傳統(tǒng)的上點火方式己難以與流化床鍋爐發(fā)展形勢相適應。特別是75 t/h洗煤泥流化床鍋爐為目前國內乃至世界上最大的全部燃用洗煤泥的流化床發(fā)電鍋爐，更應在鍋爐點火啟動技術上采用先進的床下熱煙氣點火技術。
    流化床鍋爐由于運行時需要維持相當厚度的料層，正常運行開始前，必須加熱升溫至正常運行的溫度，通常在800 C以上，75 t/h洗煤泥流化床鍋爐選用了浙江大學開發(fā)的ZU-75A型床下熱煙氣點火裝置，該點火裝置由油槍、高能點火器、旋流器、穩(wěn)焰器、燃燒室等組成。本鍋爐配兩只點火裝置。該點火裝置采用旋流燃燒器、帶回油的油槍，因而可根據(jù)鍋爐啟動的要求在較大范圍內調節(jié)燃油量，從而改變進入鍋爐風室的熱煙氣溫度。
    正常啟動過程如下：啟動引風機和送風機，并啟動油泵備用，對點火燃燒室吹掃3～5 min后打燃高能點火裝置，然后迅速開啟油槍前的油路電磁閥點燃油霧。兩只點火裝置順序啟動。點火過程中通過改變進油壓力和回油壓力調節(jié)噴油量來調節(jié)熱煙氣溫度，也可調節(jié)風門的開度，改變摻混風的流量進而調節(jié)熱煙氣溫度。點火過程中一般控制點火燃燒室內溫度不超過1100～1200℃，鍋爐風室內溫度不超過700℃，當床溫達到500 ℃后，即可投入少量煙煤，待床溫呈上升趨勢后逐步加大投煤量，減少噴油量，當床溫達到800～850℃時停油，鍋爐點火啟動過程完成。待穩(wěn)定運行10min后，即可慢慢切換為投煤泥。圖2為某次點火啟動過程中床溫、風室、溫度隨時間的變化。
    白鍋爐下點火裝置投運以來，點火過程中從未發(fā)生結焦現(xiàn)象，點火成功率100%。該點火裝置的成功應用，體現(xiàn)了安全、經(jīng)濟、可靠、文明，并實現(xiàn)了點火過程的程序化，具有工作可靠、操作簡單、調節(jié)控制方便、節(jié)油省能、點火成功率高的特點。
5、運行情況
    1997年12月18日，75 t/h洗煤泥流化床鍋爐點火成功，并進入滿負荷運行。由于煤泥系統(tǒng)未完成調試，先燃用洗中煤，鍋爐運行良好，可帶12 000 kW負荷。供熱管網(wǎng)安裝完成后，實現(xiàn)了75 t/h滿負荷運行。
    1998年4月30日，順利完成煤泥系統(tǒng)調試后，即開始投煤泥運行，至今鍋爐運行參數(shù)正常。
    75 t/h洗煤泥鍋爐是在35 t/h煤泥爐的成功運行基礎上進行的改進設計，顯示出較多的優(yōu)點，如全膜式壁結構，水冷風室床下點火方式，不需分床點火。床料的補充采用定期加入洗中煤的方法，減輕了運行人員的工作負荷。該爐不僅可以單獨燃用煤泥、洗中煤，而且適用于煤泥和洗中煤的混燒。對飛灰進行取樣分析表明，采用二級分離與回送，鍋效率也有較大提高。