1、技改前的狀況
    某廠地處貴州高原，陰天多雨，氣候濕潤，粘土烘干前的水分含量較高，一般在8%～12%。我廠Ø2. 4m×18m粘土烘干機因工藝技術(shù)落后，產(chǎn)量低，能耗高，烘干后物料水分仍較大，不能滿足生料生產(chǎn)的需要。表現(xiàn)為：
    1)燃燒鍋爐是人工加煤方式，煤粉燃燒不完全，熱量發(fā)揮不充分，經(jīng)常捅火排渣，熱量、通風無法受控。
    2)揚料板采用L型安裝，在烘干過程中，物料不能截面均布，形成風洞，使熱風短路，影響了與物料的熱交換，出烘干機粘土水分高達2%~5%，造成生料磨產(chǎn)量低，細度粗，經(jīng)常堵磨、糊磨。
    3)因烘干機布料風洞大，出烘干機氣體溫度高達200～300℃，經(jīng)常燒毀袋除塵器的布袋，使除塵器不能正常運行。
2、技術(shù)改造
    1999年8月，對該烘干機進行了系統(tǒng)的技術(shù)改造。
2.1  增配磨煤噴粉機
    新購置安裝2臺MP系列250、500型磨煤噴粉機，集破碎、粉磨、噴粉于一體。煤粉與氣流混合噴于燃燒室內(nèi)，形成完全懸浮燃燒。同時配二次風機1臺，風量受控1500～4000m3／h，調(diào)控助燃�！�200mm煤風管噴頭，設(shè)計為錐型管口縮徑為中150mm，內(nèi)加旋流板，以旋散噴撒，縮短火焰，使懸浮燃燒更趨完善。這樣，噴煤量、過風混合量就完全處于受控狀態(tài)下操作。
2.2  烘干機燃燒爐的改造
    磨煤噴粉機使用后，改變了人工加煤的舊燃燒法，使燃燒室的溫度大幅度提高，明顯出現(xiàn)了兩個問題：1）原燃燒室空間過小，還原氣氛濃重，出現(xiàn)煤粉扒壁結(jié)焦現(xiàn)象；2）燃燒火焰直接進入烘干機內(nèi)，造成烘干機簡體前端過熱變形，下料管炸裂，影響烘干機的安全運行。針對存在問題，根據(jù)烘干工藝要求，將烘干機燃燒爐設(shè)計為燃燒室和控溫室，進行了全面的改形砌筑。
2.2.1  烘干爐改形砌筑
    擴大烘干爐外形尺寸和燃燒爐膛，內(nèi)設(shè)擋火墻、阻流墻，形成燃燒室和控溫室。將21. 6m3空間的燃燒室擴改為68. 4m3的懸浮燃燒室（見圖1）。
2.2.2  燃燒室
    燃燒室位于烘干爐的前端，通過工藝操作，主控一次風量、加煤量和二次風量，調(diào)控火焰長度和噴煤分布，使噴入煤粉懸浮燃燒，形成1000～1400℃的溫度。
2.2.3  控溫室
    控溫室主要作用是根據(jù)進烘干機物料量和水分含量等情況，通過調(diào)控風門加入適量冷風，控溫在900～12000C，穩(wěn)定熱工制度。
2.3烘干機揚料板的改造
    將原L型揚料板全部改為環(huán)裝勺式揚料板，載料角安裝依次為30°、45°、60°、90°和120°（見圖2），使物料截面均布，減小風洞。揚料板分三區(qū)環(huán)裝，一區(qū)9環(huán)，二區(qū)10環(huán)，三區(qū)8環(huán)。載料角相同的揚料板，環(huán)與環(huán)之間錯位安裝。一區(qū)為熱端高溫區(qū)，三區(qū)為出料端低溫區(qū)。一區(qū)與二區(qū)之間安裝阻流板，延長物料在高溫區(qū)的停留時間，充分吸收熱量。二區(qū)與三區(qū)之間安裝暢流板，加快物料運行，減輕烘干機載料負荷。
3、安裝臥式電除塵器
    烘干機尾端裝有6筒旋風除塵器，其后原裝袋式除塵器，因粘土烘干水分大、粘性大，除塵器經(jīng)常糊袋、堵袋，不能正常運行，故技改為WDS - 10L臥式電除塵器。投入使用后，改善了通風條件，粉塵排放達標。
4、技改效果分析
    對Ø2. 4m×18m粘土烘干機實施系統(tǒng)技術(shù)改造后，收到了明顯的質(zhì)量效益、環(huán)保效益和經(jīng)濟效益（見表1）。