備煤車間裝有2臺反擊式粉碎機，用于將混合好的煉焦原料煤進行粉碎后送往煉焦車間。主要技術(shù)參數(shù)為：型號：MFD-200型；轉(zhuǎn)子規(guī)格：∮100 mm×1200 mm;轉(zhuǎn)速：980r/min；電機功率：220kW，6000 V；粉碎細度：3mm，≥72%；運行方式：一開一備。
自投產(chǎn)以來，大量的煤粉經(jīng)常從粉碎機下部溜槽與皮帶輸送機的接口處噴出，造成該崗位非常嚴重的粉塵污染，影響工人的正常作業(yè)和身體健康。
2、原因分析
為了對粉碎機后的粉塵進行徹底治理，經(jīng)現(xiàn)場觀察、分析，找出了粉塵形成的原因：
1)與風機原理類似，高速旋轉(zhuǎn)的粉碎機轉(zhuǎn)子在粉碎原料煤的同時，不斷把粉碎機上部溜槽中的大量空氣甩到機尾溜槽，并在此處形成一高壓氣流區(qū)。這一高壓氣流的一部分被除塵器的進口管道吸走，另一部分則攜帶大量煤粉，從下部溜槽縫隙中沖出。
2)機尾溜槽前部成直線型，且通流面積大，對高壓氣流的阻力小，高壓氣流主要從溜槽出口沖出。
3)為粉碎機配備的除塵器吸塵點較分散，吸塵管道長且彎頭多，使吸塵的阻力大，加之各個除塵罩與機尾溜槽沒有密封，在吸人粉塵的同時，也將溜槽外較清潔的空氣一并吸人，無形中削弱了除塵器的除塵能力。
4)除塵器過濾后的粉塵由螺旋輸送機集中回送到皮帶機，其出口位置正好位于吸塵罩的下方，回送的煤粉會馬上被高壓氣流吹散，叉由吸塵管道吸走，造成二次污染。
3、治理方案
通過以上原因分析，制定了如下的具體治理方案：
1)導(dǎo)致粉塵污染的直接原因是粉碎機高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的高壓風。以往的做法是盡力做好粉碎機后的溜槽與皮帶機的密封，將此部分高壓風堵在溜槽里面，阻止其攜帶煤粉噴出。但為保證煤料順利從溜槽中流出，溜槽的前出口是無法完全密封的，這正是粉塵噴出的主要通道。能不能變“堵”為“疏”，設(shè)法減小風的壓力呢？
參照離心式風機的原理，當粉碎機轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時，在其上部進料口處由于空氣的流速急劇增大，根據(jù)伯努利方程，會產(chǎn)生一個壓力較低區(qū)域（經(jīng)過我們現(xiàn)場測試，確實存在這個低壓區(qū)）。如果將轉(zhuǎn)子下部的高壓區(qū)和上部的低壓區(qū)連通起來，氣流就會在壓差的作用下，由粉碎機出口的高壓區(qū)再返回到進口的低壓區(qū)，從而形成氣流在粉碎機系統(tǒng)內(nèi)部的閉路循環(huán)，卸掉粉碎機后溜槽的風壓，減少粉塵的對外排放量。具體的做法是：用2個∮377 mm的通風管從側(cè)面將2臺粉碎機的進口溜槽連接起來。并將1#粉碎機（假設(shè)2#機運行，l#機備用）的反擊板調(diào)高，使氣流可以從2#機下部溜槽通過1#機內(nèi)部返回到2#機的進口，再被轉(zhuǎn)子甩到下部，如此反復(fù)，形成循環(huán)，風的壓力便大大減小。
2)為保證大部分氣流從1#機返回，而不是從粉碎機后溜槽的出口沖出，就必須盡量減少氣流回送路線上的阻力，并相應(yīng)增大氣流向出口的阻力，也就是說要“前堵后疏”。為此，我們根據(jù)流體動力學的原理，對粉碎機后的溜槽實施了幾項改造：一是加高1#、2#粉碎機下部的連接溜槽，使氣流回送的流通面積加大，阻力減��；二是把機尾溜槽出口部分截面形狀由直線型改為折線型，在每個收縮口處后設(shè)置一個膨脹空間，氣流通過此部分因節(jié)流阻力增大，在膨脹空間流速放慢，所攜帶的較大塵粒會失去大部分動能而沉降下來；最后在出口處設(shè)一放空管，以進一步卸壓。這樣從溜槽出口逸出的粉塵就微乎其微了。
3)去掉除塵器的兩個吸塵點（因為在此兩處除塵已不必要），并對剩余的一個吸塵點與機尾溜槽封閉，吸塵管道密封消漏，以集中發(fā)揮除塵器的除塵能力。
4)對除塵氣過濾后煤塵的回進口進行移位，出料口由溜槽內(nèi)部移為外部，防止再被氣流吹起，用布袋將煤粉集中到料槽中，由人工清理。由于此時氣流形成了閉路循環(huán)，由除塵器吸人的煤粉很少，工人的勞動強度并不大。
改造前后裝置示意圖如圖1和圖2所示。
4、改造效果
改造前后粉碎機后現(xiàn)場粉塵濃度測試見表1。
經(jīng)過改造，粉碎機后的粉塵濃度減低了93%．污染現(xiàn)象得到了有效治理，粉塵清掃量大大減少，改善了工人的作業(yè)環(huán)境。此次改造投資小，沒有增加日常操作費用，效果好，為該類型的粉碎機后的粉塵治理提供了一個簡便有效的方案。
