浩良河水泥廠始建于1992年，1996年點(diǎn)火生產(chǎn)，回轉(zhuǎn)窯∮3.95mx56m，立磨是MPS3150型；采用黏土、石灰石、鐵粉三組份原料配料生產(chǎn)。其中黏土未經(jīng)烘干處理，直接由黏土破碎機(jī)破碎后與石灰石在預(yù)配料站混合，經(jīng)布料機(jī)輸送到預(yù)均化堆場(chǎng)均化。預(yù)均化堆場(chǎng)采用長方形封閉結(jié)構(gòu)，配有橋式刮板取料機(jī)（300 t/h），物料經(jīng)取料機(jī)皮帶輸送機(jī)輸送到到立磨粉磨。
    自投產(chǎn)以來，該臺(tái)橋式刮板取料機(jī)事故頻發(fā)。如：刮板減速機(jī)的扇形齒、錐形齒斷裂；刮板鏈斷裂、變形；刮板變形；小車料耙行走輪軸承經(jīng)常損壞等等。這些事故的發(fā)生，致使立磨停產(chǎn)，有時(shí)甚至造成大窯停產(chǎn)。
    分析認(rèn)為，造成取料機(jī)事故頻發(fā)的原因主要在于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì)上。如：刮板在取料的過程中，當(dāng)接近頭輪時(shí)，刮板有一個(gè)向上爬升的過程，爬升的距離約長4m、高3m。由于刮板向上爬升時(shí)攜帶有大量的混合料，使刮板及刮板鏈承受很大的阻力；同時(shí)還經(jīng)常有個(gè)別大的石灰石卡在頭輪根部，在刮板剛要爬升的地方，使刮板及刮板鏈阻力過大。這樣，易使刮板變形扭曲，刮板鏈斷裂，頭輪襯板磨損嚴(yán)重而需經(jīng)常更換。因此，降低或取消爬升段則成為解決這些問題的關(guān)鍵，為此我們采取了以下措施。
    首先，將皮帶及皮帶架進(jìn)行拆除，在原位置挖了一條地溝，將皮帶及皮帶架固定在地溝里，從而將頭輪整體下落，使刮板水平行走，見圖l。由于不存在爬升的過程，這樣使刮板及刮板鏈所受阻力大大減小。第二，保持頭輪部分的原有設(shè)備部件不動(dòng)，對(duì)頭輪主梁進(jìn)行了加固處理。第三，增加刮板鏈的厚度、剛度，同時(shí)提高刮板所選用鋼板的厚度和硬度，并增加刮板加強(qiáng)筋的數(shù)量，且將刮板底座與加強(qiáng)筋之間加焊一塊鋼板，使底座不再變形，刮板不再后仰。
    另外，因浩良河水泥廠地處寒帶，冬季非常寒冷，但生產(chǎn)用黏土未經(jīng)烘干處理，因此潮濕黏土在預(yù)均化堆場(chǎng)存放幾天后，會(huì)被凍得很硬。原設(shè)計(jì)取料機(jī)的松料耙離地面高1m左右，而低于1m的凍料層就沒有任何松料裝置對(duì)其進(jìn)行松料處理，只能完全靠刮板硬刮硬啃實(shí)施取料，這也會(huì)致使刮板變形、刮板鏈斷裂。為此，我們首先在原松料耙的下部焊了大量的鋼棒，從而使料耙的松料高度下降了50cm，即可使料耙最下面的主梁離地面50cm,另外又自做了松料裝置（即將兩塊槽鋼對(duì)扣焊接上，四周焊上了加強(qiáng)筋，將槽鋼一端及下面焊上了大量的鋼棒，然后每隔1m-個(gè)焊到料耙下面的主梁上即可），以對(duì)最下面50 cm厚的凍料層進(jìn)行松料處理。這樣，堆場(chǎng)下層的凍料層也能得到很好的松動(dòng)，從而減輕了刮板、刮板鏈及料耙行走輪軸承的負(fù)荷及阻力。
    此外，還采取了以下措施。一是將料耙高出料堆4m多的部分割去，以減輕行走輪軸承的負(fù)荷；二是將桁架由鋼絲繩拉拽方式改為硬連接，以增加料耙的刮料壓力：三是增加料耙液壓缸壓力，由原來4MPa提升到10MPa；四是加大取料機(jī)料耙框架驅(qū)動(dòng)裝置的電機(jī)功率，以避免料堆凍硬后，耙車行走受阻；五是控制料堆休止角≤45°，因取料機(jī)耙架工作有效傾斜角度應(yīng)為42°- 45°。
    經(jīng)過上述一系列的技術(shù)改造后，該取料機(jī)生產(chǎn)能力大大提升，從此再?zèng)]有發(fā)生過上述各種事故。


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1、皮帶輸送機(jī)