焦煤集團(tuán)演馬電廠1#、2#35t/h鍋爐1992年投運(yùn)，至1994年受熱面已開始頻繁出現(xiàn)泄露，爆管事故，爐墻、保溫等損壞嚴(yán)重，跑火、漏灰比較頻繁，鍋爐停爐、壓火次數(shù)增多，從1995~ 2001年，演馬電廠陸續(xù)對(duì)鍋爐各受熱面及爐墻、飛灰等系統(tǒng)進(jìn)行了改造與完善，保證了鍋爐安全運(yùn)行。
1、鍋爐受熱面存在的問題及改進(jìn)、完善措施
1.1低溫段過熱器存在問題及改進(jìn)
    低溫段過熱器，其后部管子已嚴(yán)重變形及磨損，這主要是由于其后部接近中溫除塵器進(jìn)風(fēng)口，這個(gè)部位煙氣改變流向，造成飛灰對(duì)管子后部兩側(cè)沖刷磨損。
    此外，低溫段過熱器原設(shè)計(jì)面積過大，投入飛灰系統(tǒng)后汽溫超限，因此在1996年2#爐大修中割除了部分管子(約51m2)，但因割管面積過大，在每次點(diǎn)爐后投入飛灰前，或在飛灰系統(tǒng)出現(xiàn)故障無法投運(yùn)時(shí)，即使全關(guān)減溫水，仍然汽溫較低，不能滿足運(yùn)行要求，富通新能源生產(chǎn)銷售生物質(zhì)鍋爐，生物質(zhì)鍋爐主要燃燒木屑顆粒機(jī)壓制的木屑生物質(zhì)顆粒燃料。
    針對(duì)以上情況，決定恢復(fù)部分低過管子，使其面積由97.83m2增加到114.83m2。另外，低過整體前移，移出飛灰沖刷區(qū)，延長了管子的使用壽命。
    改造后運(yùn)行表明，在飛灰未投時(shí)，煙溫為550~600℃，汽溫可保持在額定值450℃，避免了汽溫過低的情況，飛灰投入后煙溫達(dá)800℃左右時(shí)，仍可保持汽溫不超額定值。
1.2省煤器的磨損及改造
    運(yùn)行幾年后，省煤器磨損嚴(yán)重，每月省煤器泄漏、爆管都在2、3次甚至更多，此次改造將位于最上層的省煤器高溫段全部更換。并將原光管式省煤器改為膜式省煤器。
    由于膜式省煤器體積較光管式省煤器減少1/10，特別是在煙道截面不變的情況下，將省煤器高度減少270mm，使煙氣流通截面增大，阻力減小，引風(fēng)機(jī)負(fù)荷下降，從而有效節(jié)約電能。
    另外，由于在管道間增加肋片，使煙氣流速較無肋片有所下降，從而大大降低了粉塵對(duì)管道的磨損，同時(shí)在省煤器頂部爐拱下設(shè)置擾流凸臺(tái)，使飛灰在尾部煙道橫截面上濃度分布趨向均勻，解決了南側(cè)管子過早磨損問題。
1.3埋管防磨措施的改進(jìn)及完善
  埋管位于爐膛底部濃相區(qū)，受爐料沖刷磨損速率高，新裝埋管在運(yùn)行6個(gè)月后即發(fā)生爆管。在一個(gè)大修周期內(nèi)爆管次數(shù)約為16—20次，每次停爐最少20ho嚴(yán)重制約了鍋爐的正常運(yùn)行。
    改進(jìn)方法是：(1)防磨鰭片數(shù)量由原來的三片增加到五片，使埋管原有換熱面積增大0.6倍，提高了換熱效率；(2)易磨損段鰭片材質(zhì)由16Mn改為耐磨性更好的Cr20Ni114S12。(3)將鰭片厚度由6mm增為10mm，增大磨損余量。埋管使用壽命，由半年延長至兩年。
    受熱面的改造為減少爆管停爐提供了保證，同時(shí)受熱面的增加也對(duì)提高鍋爐熱效率有一定效果。
2、重型爐墻損環(huán)和爐頂密封、保溫的改造
2.1  重型妒墻損壞的原因及改進(jìn)措施
    重型爐墻檢修周期一般為2年，但實(shí)際不足1年?duì)t墻損壞就已較嚴(yán)重，為此，對(duì)爐墻進(jìn)行了一系列改造。
    將墻厚624mm增加至685 mm（東、西、南墻）、北墻670mm。原耐火墻由240mm墻變?yōu)?70mm墻，其中原大磚由成排砌筑改為鑲嵌砌筑，增強(qiáng)了爐體強(qiáng)度。并在四面墻中間增加水平膨脹縫。原中間的保溫層為巖棉板和漂珠磚，現(xiàn)改為100mm厚的硅酸鋁板。耐火墻用耐磨磚砌筑，砌料由原來的高鋁細(xì)粉降為現(xiàn)在的高溫粘合劑，增加了墻體的整體性，減少了內(nèi)墻的水分，縮短了烘爐時(shí)間。
    在大修中對(duì)主要部位進(jìn)行改造，全部用砼代替異形大磚，其中四個(gè)爐門、四個(gè)給煤機(jī)口（油槍口）以及前后墻埋管處內(nèi)側(cè)200mm厚用耐磨澆注料進(jìn)行澆注（爐門處為300mm厚），增強(qiáng)了這幾處部位的整體性，緩解沖刷的危害。外層還采用原來的耐火砼，兩個(gè)人孔門處全部用耐火砼澆注成為一個(gè)整體，減少漏灰現(xiàn)象。
    爐墻改造后使用周期從不足1年延長至2—3年。
2.2妒頂密封和部分保溫的改進(jìn)方法
    平爐頂和斜爐頂運(yùn)行中因密封性差，漏灰極為嚴(yán)重，工作環(huán)境很差，電廠采用了先進(jìn)的可塑料、硅酸鋁板進(jìn)行密封后，大大減少了漏灰和散熱損失，密封效果很好。
    對(duì)爐墻及各部分加強(qiáng)密封和保溫，減少了漏灰和漏風(fēng)，減少了散熱損失和排煙熱損失，提高了鍋爐熱效率。
3、飛灰系統(tǒng)改進(jìn)及完善
    飛灰循環(huán)系統(tǒng)是提高沸騰爐熱效率的重要手段。電廠35t/h沸騰爐設(shè)計(jì)中采用了底飼再燃的飛灰循環(huán)系統(tǒng)。系統(tǒng)在運(yùn)行中堵塞情況較多，運(yùn)行不穩(wěn)定，調(diào)節(jié)不便，為改變這一狀況，采用了新型的流態(tài)化返料控制器改造原來的“L”型風(fēng)閥控制器。
    新型的流態(tài)化返料器以“流態(tài)化”方式回送飛灰，循環(huán)量大，具有一定的“自調(diào)節(jié)”性能，調(diào)整效果很好。
    改造中還對(duì)噴射風(fēng)管路上的噴嘴進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)，以保證風(fēng)量在噴射風(fēng)和松動(dòng)風(fēng)之間的最佳分配。另將調(diào)節(jié)裝置離鍋爐4m移至7m，方便調(diào)整。
    飛灰系統(tǒng)改造后，運(yùn)行穩(wěn)定，投入率提高，由原來的80%提高至98%。飛灰含碳量由25%降至15～17%，提高了鍋爐燃燒效率。投入效果也得到改善。
4、經(jīng)濟(jì)效益分析
    (1)改造后，埋管熱效率增加0.6，過熱器熱效率提高0.3，鍋爐漏風(fēng)系數(shù)減小0.015，使鍋爐總效率提高了0.027。僅此一項(xiàng)節(jié)省燃料1204.65t，節(jié)省資金12.64萬元。
    (2)減少了因省煤器、埋管、過熱器爆管造成壓火停爐時(shí)間，增加發(fā)電量864萬kWh，約219 .46萬元。
    (3)每次壓火維修費(fèi)用約0.6萬元，全年共計(jì)43.2萬元。
    上述各項(xiàng)總和為275.3萬元。
5、結(jié)束語
    通過對(duì)無錫鍋爐廠生產(chǎn)的35dh沸騰鍋爐技術(shù)改進(jìn)，在安全穩(wěn)定性和經(jīng)濟(jì)性方面都取得了較成功的經(jīng)驗(yàn)。鍋爐正常連續(xù)滿負(fù)荷運(yùn)行周期最高達(dá)72天，為電廠帶來良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。