利用煤系高嶺巖生產(chǎn)煅燒高嶺土，國內(nèi)許多生產(chǎn)廠家采用干法工藝。其工藝特點是將原礦超細粉碎至1250目，接著煅燒，再超細打散分級至-lOUm，前后兩道工序超細粉碎和超細打散分級，均采用帶有分級機的CXF-51型沖擊式超細粉碎機。該粉碎機的進料裝置采用雙螺旋進料機。多年來在生產(chǎn)使用過程中，發(fā)現(xiàn)雙螺旋給料機存在某些不足，其原因是：由于受螺旋桿V型凹槽深度的限制，進料的顆粒在-lOmm時，難以被導(dǎo)入粉碎機內(nèi)，從而導(dǎo)致進料速度慢、不均勻，影響產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)量低、效益不高；進料過程中無法阻止螺絲、螺釘、螺帽等小金屬鐵塊混入，容易造成沖擊式粉碎機損壞；安裝的提升機和大型的儲料斗占用大量廠房，且廠房的高度須8m以上，耗資多，占地面積大。
1、改進方法
    CXF-51型沖擊式粉碎機結(jié)構(gòu)，如圖1所示。安裝過程中需增加配套設(shè)備8m高的提升機1以及直徑2.5m的料倉2，會占用大量面積和空間。經(jīng)多年的實踐，在生產(chǎn)過程中，可不安裝提升機和料倉，進行簡單的改進。方法是拆除沖擊式粉碎機上的雙螺旋進料裝置4，保留原設(shè)備的進料口，將改進的進料裝置Z型管道8的一端連接口用螺絲或焊接的方法，固定在粉碎機原進料口上，利用設(shè)備自身產(chǎn)生的負壓吸進待粉碎料，如圖2所示。改進的進料裝置降低了高度，入料口可直接與地面的料倉相連，無需提升原料。
    改進的進料裝置，各部分作用如下。
    Z型管道8：直徑為200mm.厚度2mm的薄鐵管，形狀呈Z型，兩端各有固定螺孔，彎曲部分成45度，便于與粉碎機進料口連接。
    磁鐵吸附管道4：直徑為160mm.厚度1～2mm的薄直鐵管，兩端有四個固定螺孔，在其中部側(cè)邊有100x150mm的開口，并有一個lOOx150mm的活動抽板7，可從開口中取出吸附的小鐵塊、小螺帽、螺絲之類的磁性金屬物質(zhì)。抽板的下方放置馬蹄形磁鐵5，用于吸附金屬物體。
    輸料管3：呈“L”型，一端與磁鐵吸附管道4用螺絲固定，一端焊接有V型料斗，V型料斗口徑為400x400(mm)，用于進料，電磁振動機1置料斗上方。
    電磁振動機1：功率為60W，型號DZ-1（湖北松磁機械廠），符合JB2604-79標準，振動頻率為50Hz，進料速度為1～3 t/h，市售。電磁振動機直接與地面的貯料倉庫的開口相通，貯料倉庫的出口高度不大于100mm。
2、應(yīng)用效果
    改用本裝置，進料粒度可增大到30mm，同時不影響產(chǎn)品質(zhì)量。兩種進料裝置技術(shù)效果比較，見表1。從表1可知，進料裝置改進后，設(shè)備投資和占用面積減少，產(chǎn)量高，操作簡便，進料均勻。超細粉碎高嶺土產(chǎn)品粒度分布，如圖3所示，從圖3可看出，改進后的進料裝置加工的產(chǎn)品粒度細，粒級分布窄，-2Um達83.21%。表1也表明，產(chǎn)品中-2Um含量大幅提高，+320目篩余物從0.05%降至0.002%，質(zhì)量明顯提高。
3、結(jié)束語
    CXF-51型沖擊式超細粉碎機的進料裝置由螺旋進料改為管道自吸式進料，節(jié)約了成本，減少了設(shè)備安裝面積，用于高嶺土產(chǎn)品的粉碎加工，可提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量，具有顯著的優(yōu)點。該進料裝置改造簡單，也可用于硅灰石、碳酸鈣、滑石等非金屬礦的加工。