一臺PCF2018錘式破碎機，負責(zé)兩條1200t/d生產(chǎn)線的石灰石破碎任務(wù)，一般情況下，7d就需更換一套錘(36只)，錘頭消耗比較大，費用過高。為此，我們通過摸索與實踐，形成了一套比較成熟的高錳鋼錘頭的修復(fù)工藝，介紹如下，以供同行借鑒。
1、準備工作
    1)將錘頭認真清理，用角磨機將錘頭表面打磨干凈，露出金屬光澤。
    2)用鐵皮按圖紙做一個錘頭主側(cè)面的樣板，作為修復(fù)參照物。
    3)準備器具：角磨機、砂輪片（清渣打磨用），14—20mm厚的Q235鋼板用來裁制隔離板。
2、堆焊打底層
    1)將準備好的6個錘頭一字排開，這樣不容易使基體過熱。
    2)采用鄭州機械研究所研制的GM1焊條打底。
    3)將每一個錘面平均分成8份，按圖l所示順序焊接（1、2、3、4、……為焊道順序）。焊接次序：每一遍6個錘頭均只焊1/4區(qū)域，如第1遍焊1、2位置，第2遍焊3、4位置。每焊完一道，水冷焊道，并清渣干凈。
    4)GM1只焊一層，各焊道之間均疊加1/2，打底層厚度約3～4mm。
    5)在一個位置焊CM1時，其他部分如出現(xiàn)拉裂現(xiàn)象，須打磨后重新用CM1補焊裂紋（CM1亦有止裂作用）。
3、過渡層
    因耐磨堆焊層一般厚度在20mm左右，如錘頭磨損較輕，堆焊完底層后，剩余空間尺寸不足，可直接堆焊耐磨層。如果錘頭磨損嚴重，可用J507或J422焊條堆焊過渡層，焊接順序同GM1焊條，預(yù)留20—25mm左右的厚度用于耐磨層的堆焊。
4、錘頭表面焊接隔離板
    堆焊完過渡層后，在錘頭表面豎直焊8塊隔離板，用于整體止裂。
    1)隔離板尺寸：高度根據(jù)磨損量而定，厚度在14—20mm。
    2)隔離板采用J422焊條與錘面結(jié)合，盡量采用小電流，分散焊接，以免基體過熱。隔離板與錘面連接處都要打坡口。
    3)如圖2所示，最靠邊的兩塊板A、B距錘頭邊緣約為20mm左右，中間的兩塊板C、D間距離約5~10mm。A、B板外側(cè)堆焊ZD3耐磨焊條，其余板間用ZD3焊條焊滿，最初兩層ZD3仍采用分區(qū)域焊接，以防止母體過熱，ZD3焊好后，將錘頭放平，修平側(cè)面。注意：A、B板上部作適當?shù)菇�，因為邊緣是受沖擊大的地方，倒角是為防止磨損至隔離板時有較多的ZD3堆焊層抵擋磨損速度。
5、堆焊耐磨層
    1)采用鄭州機械研究所研制的ZD3和TM55焊條堆焊耐磨層。
    2)將錘頭以缺口為限，半邊ZD3耐磨層連續(xù)一次焊成，嚴禁停止，堆焊厚度15～20mm。
    3)表面花紋部分用TM55焊條焊成。TM55焊條堆焊層用大電流焊成，堆焊厚度3—8mm，按樣板成型。
6、修復(fù)效果
    通過上述工藝修復(fù)的高錳鋼錘頭，一般可持續(xù)使用22～25d，大大地減緩了磨損速度，延長了使用周期。而且修復(fù)費用低，修復(fù)一套錘頭（磨損程度在40mm左右）所需焊條費用大約2萬元，加上人工費用、電費等雜項，也比更換錘頭（5萬元／套）成本低得多。