某公司大理巖礦破碎系統(tǒng)采用一臺PCY-S 2020錘式破碎機，為一段破碎。自1994年10月投入生產(chǎn)以來，該機基本能可靠地工作，但仍存在錘頭、篦板磨損快，主軸承漏油等問題。幾年來，我們針對其結(jié)構(gòu)做了一些改造，解決了這些制約生產(chǎn)的難題。
1、錘頭頂端與篦子板間隙調(diào)整方式的改進
    該機為MPS 3150立式磨供應(yīng)礦石，要求粒度<80mm。根據(jù)廠家說明書要求，錘頭頂端與篦板間隙在80mm以內(nèi)。但經(jīng)過一段時間的運行后，其生產(chǎn)能力始終徘徊在500t/h左右，電流也較高，接近額定電流82A，且錘頭和篦板磨損較快，1副錘頭只能破碎礦石25萬t左右，l套篦板生產(chǎn)60萬就不能繼續(xù)使用，尤其夏季礦石水分大，較小的間隙更容易造成篦板擠料、糊料而導(dǎo)致系統(tǒng)停機，給穩(wěn)定生產(chǎn)造成極大困難。
    我們將錘頭頂端與篦板間隙適當(dāng)放大，具體如下：
    1)更換新錘頭時，將間隙調(diào)整至160mm。
    2)當(dāng)篦板第1次積料時，錘頭也有一定的磨損，將間隙調(diào)整至130mm。
    3)篦板第2次積料時，調(diào)至100mm。
    4)篦板第3次積料，將錘頭換方向使用，同時，將間隙調(diào)至110mm。
    5)篦板第4次積料，將間隙調(diào)整至80mm以內(nèi)。
    6)篦板第5次積料，將間隙調(diào)整至50mm以內(nèi)。
    7)篦板第6次積料，錘頭磨損超限、更換新錘頭。
    同時，利用我礦礦石硬度較低(硬度系數(shù)f=4—6)的特點，將破碎腔內(nèi)的反擊襯板由普通型改為折線型，使其工作角可達140。，因而獲得了更佳的破碎效果。
    實踐表明，為片面追求粒度而上調(diào)篦板，使其與錘頭頂端間隙過小，往往會適得其反，還會導(dǎo)致一些不良后果。經(jīng)過改進，破碎機生產(chǎn)能力可達600t/h，電流也穩(wěn)定在60A左右，每副錘頭可破碎礦石30萬t，篦板磨損也大大減輕。我們粗略估算，不包括生產(chǎn)能力的提高，在正常情況下，以每年90萬t礦石計算，1年可節(jié)約1副錘頭，2年可節(jié)約1套篦板，經(jīng)濟效益顯著。
2、轉(zhuǎn)子軸承潤滑方式的改造
    該機轉(zhuǎn)子軸承采用2個帶脹緊套的日本產(chǎn)的雙列調(diào)心球面滾子軸承，其型號為24168 BK+AH 24168H，規(guī)格為∮320mmx中580mmx243mm，采用油池潤滑。自投產(chǎn)以來，軸承一直沿軸頸處漏油，嚴重時，每小時需補油2kg左右。
2.1漏油原因分析
    該軸承采用迷宮式密封。軸承兩端由甩油環(huán)、密封環(huán)、透蓋等組成。其中甩油環(huán)、透蓋隨主軸旋轉(zhuǎn)，密封環(huán)由軸承座固定，不隨軸轉(zhuǎn)動。甩油環(huán)與主軸、密封環(huán)與軸承座采用0型圈密封，甩油環(huán)與密封環(huán)則通過浸油工業(yè)氈來實現(xiàn)密封。
    采用油池潤滑的滾動軸承，其油面高度不允許超過最下面一個滾珠或滾柱中心，遵照廠家說明書要求，油位高度h=115～135mm，此時油面剛好在滾柱中心左右。但實際生產(chǎn)中，加注的潤滑油比要求的高，這時，當(dāng)主軸旋轉(zhuǎn)時，軸承攪動油液劇烈甩向四周壁面，由于甩油環(huán)輪緣直徑過小，無法完全擋住甩過來的潤滑油，加之甩油環(huán)與密封環(huán)之間的工業(yè)氈經(jīng)過長時間摩擦，已經(jīng)無法密封住沿軸向過來的油。因此，潤滑油經(jīng)過這道密封沿軸頸泄漏出來。
2.2漏油處理
    1)加大甩油環(huán)輪緣直徑，將直徑由∮420mm增加到∮580mm，使之能夠完全擋住軸承甩出的潤滑油。
    2)改油池潤滑為帶油潤滑，降低油位，使油面與軸承滾柱脫離接觸，同時在軸承與甩油環(huán)之間加一道由2個半銅環(huán)鉚接而成的帶油環(huán)（如圖2），主軸旋轉(zhuǎn)時，帶油環(huán)在甩油環(huán)與軸承之間圍繞主軸晃動，同時將油腔內(nèi)的潤滑油帶到軸承上，起到潤滑作用。
    3)重新加工軸承座，擴大油腔空間，使帶油環(huán)有充分晃動的空間，也可使油位進一步下降，減少漏油幾率。
    由于油位降低，加大甩油環(huán)輪緣直徑和軸承座空間，加設(shè)了帶油環(huán)，這樣既滿足了軸承的潤滑，也使漏油得到了有效控制，改善了工作場地環(huán)境，克服了原來結(jié)構(gòu)的弊端，也取得每年可節(jié)約潤滑油3t的明顯效益。