0、前言
    我公司機立窯水泥生產(chǎn)線水泥粉磨系統(tǒng)有2臺Ø2.2×6.5m球磨機，開路工藝，磨制P．032. 5R水泥，但磨機產(chǎn)量一直徘徊在12t/h以下。自機立窯擴徑提產(chǎn)改造后，水泥粉磨系統(tǒng)生產(chǎn)能力明顯不足，窯產(chǎn)高、磨產(chǎn)低矛盾突出。水泥比表面積在290mz/kg左右，比表面積較低，在實施GB/T17671水泥強度檢驗標準后28天抗壓強度平均下降10MPa，影響了水泥28天抗壓強度的發(fā)揮。為了解決臺時產(chǎn)量偏低、水泥強度發(fā)揮不好的問題，我們對立窯水泥粉磨系統(tǒng)進行了技術(shù)改造，水泥的實物產(chǎn)量和質(zhì)量得到了較大提高，改造較為成功�，F(xiàn)將改造情況介紹如下。
1  改造措施
1.1  磨前增設(shè)細碎系統(tǒng)
    我公司立窯熟料破碎系統(tǒng)只有一級250mm×400mm顎式破碎機，出機粒度較大，增加了磨機一倉破碎負擔(dān)，降低了研磨能力，必然造成水泥比表面積降低。針對這一問題，我們于2003年5月在磨機前增設(shè)了一臺CXL800×800沖擊破碎機，使入磨物料粒度控制在8mm以下占80%左右。增設(shè)沖擊式破碎機前后的人磨物料粒度分布對比見表1。
1.2  增設(shè)O-Sepa高效選粉機
    為確保水泥理化性能符合新標準要求，進一步提高水泥的ISO強度，公司將水泥比表面積控制在>330m2/kg以上，改進提高磨機臺產(chǎn)，為此采用0-Sepa - 500高效選粉機，改開路為閉路，進一步增加了水泥比表面積和32um、10um以下顆粒的含量，水泥早期強度有所提高。
1.3  加強磨內(nèi)通風(fēng)
    我公司立窯水泥熟料質(zhì)量波動較大，經(jīng)常采用熟料灑水措施消解熟料中的fCa0，同時粉磨摻加的礦渣、石膏混合材入磨前也未進行烘干，入磨物料水份較大，且波動也大，因此加強磨內(nèi)通風(fēng)顯得十分重要。我們將磨尾排氣管接入選粉機的二次風(fēng)入口，并加設(shè)調(diào)節(jié)蝶閥，以便根據(jù)物料情況控制磨內(nèi)通風(fēng)，確保磨內(nèi)通風(fēng)良好。
1.4  提高系統(tǒng)工作風(fēng)量
    整個閉路系統(tǒng)的工作風(fēng)量由1臺離心通風(fēng)機供給。0 - Sepa選粉機工作風(fēng)量為30000m3/h，其中包括磨內(nèi)通風(fēng)量約10500 m3/h。通過氣箱脈沖袋除塵器后，包括整個系統(tǒng)的漏風(fēng)，需供給通風(fēng)量約為31500 m3/h，系統(tǒng)阻力為5100Pa，考慮通風(fēng)量儲備系數(shù)，確定使用9 - 26Noll. 2D離心通風(fēng)機，其風(fēng)量為33075 m3/h，風(fēng)壓為5610 Pa，在風(fēng)機入口處設(shè)一手動調(diào)節(jié)閥門，方便調(diào)整整個系統(tǒng)的工作風(fēng)量，富通新能源銷售雷蒙磨粉機、球磨機等磨機設(shè)備。
1.5  改善磨機工藝技術(shù)參數(shù)和改進研磨體形狀
    (1)調(diào)整磨機倉位。入磨物料粒度降低后，對一倉的破碎能力要求就降低，而對二倉的研磨要求則提高了。因此將隔倉板向一倉移動，使一倉的有效長度由2750mm縮短為2250mm，而二倉的有效長度則由3450mm增長為3950mm，增強了二倉的有效研磨能力。
    (2)將二倉圓柱段改為橢圓柱段，增大研磨體與物料間接觸面積，提高了研磨效果。
    (3)調(diào)整研磨體級配和填充率。
    根據(jù)我公司鋼球級配和填充率的調(diào)整經(jīng)驗，調(diào)整情況見表2。
2  改造效果
    技改后水泥磨一、二倉研磨體級配得到優(yōu)化，球形化的水泥顆粒增多，比表面積增大，水泥的顆粒形態(tài)有所改善。采用0 - Sepa高效選粉機，使水泥顆粒級配趨于合理，水泥的性能有所改進，見表3。從2003年9月優(yōu)化改造后，設(shè)備基本運轉(zhuǎn)正常，由于人磨物料粒度的降低，在水泥品種不變、入磨物料品種及比例不變的前提下，球磨機臺時產(chǎn)量提高了16. 7%，技改后水泥磨臺時穩(wěn)定在了14t/h。實施“沖擊式細碎機”工藝及增設(shè)高效選粉機、相應(yīng)調(diào)整磨機工藝參數(shù)的技改后，不但解決了窯磨產(chǎn)量不平衡的矛盾，而且在保持現(xiàn)有主機設(shè)備不變的基礎(chǔ)上，該磨年增產(chǎn)水泥744.6噸（球磨機運轉(zhuǎn)率85%）。扣除混合材和石膏摻加量11. 0%，則每年多消耗熟料662.7噸，噸水泥電耗降低了8.8kWh/t。由此可見，本次技改效果顯著。