80年代投產(chǎn)的750t/d熟料濕法生產(chǎn)線(xiàn)，其窯尾收塵輸送系統(tǒng)有一臺(tái)D350型斗式提升機(jī)（其主要技術(shù)參數(shù)：斗子寬度為350，斗子數(shù)量45個(gè)，皮帶寬度為400，總提升高度為11. 3m，輸送量18m3／h，配套減速機(jī)為YTC752，傳動(dòng)電機(jī)功率為5. 5kW，帶速1.2m/s)。近幾年來(lái)，該設(shè)備尾軸部經(jīng)常出現(xiàn)軸承易跑內(nèi)圈、軸頸易過(guò)早磨損、軸承損壞的故障，嚴(yán)重制約著窯的正常生產(chǎn)。針對(duì)故障的多次出現(xiàn)，我們于2004年1月對(duì)這臺(tái)提升機(jī)尾軸部進(jìn)行了一系列的改進(jìn)。
    該提升機(jī)其底部結(jié)構(gòu)主要由尾部滾筒、滾筒軸、兩邊軸承座、軸承、兩邊調(diào)節(jié)梯形絲桿及殼體組成。
    經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期輸送收塵的高溫余灰，下殼體部分難免存在一定的變形，從而引起支撐在殼體兩邊的軸承座正確位置發(fā)生一定的變化，同時(shí)，提升皮帶在高溫（余灰溫度一般達(dá)170C左右）環(huán)境下皮質(zhì)易老化（盡管是采用耐溫皮帶，但時(shí)間長(zhǎng)了以后，皮質(zhì)均會(huì)發(fā)生變化），其彈性發(fā)生相應(yīng)的變化．這些變化加上皮帶維修工調(diào)整和更換不及時(shí)均易對(duì)尾軸及兩邊尾軸軸承在徑向和軸向上造成受力不勻、沖擊載荷量的不規(guī)則增加的現(xiàn)象，而該提升機(jī)尾部?jī)蛇呡S承座內(nèi)均只采用單個(gè)單列向心球208軸承，很難承擔(dān)此不規(guī)則載荷量的增加，從而造成軸承易跑內(nèi)圈、軸徑磨損、軸承損壞等故障的發(fā)生。
    另外，在尾軸的設(shè)計(jì)上存在不合理性：軸頸軸承位設(shè)計(jì)尺寸過(guò)短，長(zhǎng)度只15mm，而208軸承寬度為18mm，加上端部壓蓋只采用3mm厚的圓板及2顆M6×25mm的螺栓壓住，這樣，很難保證軸承內(nèi)圈在較大載荷情況下的壓緊、定位作用。
    其次，從改進(jìn)前軸承座結(jié)構(gòu)可知（見(jiàn)圖1），密封壓蓋與尾部殼體只采用填料式密封，如填料更換不及時(shí)，灰塵易擠入軸承內(nèi)，致使軸承潤(rùn)滑不良．加速了軸承的磨損。
    (1)將軸承套、尾軸重新加工。軸承套其余尺寸不變，將寬度增加為19. 4mm；軸兩端軸承位的軸頸各加長(zhǎng)23mm，即由舊軸軸頸原長(zhǎng)度15mm改為38mm。從而，兩邊軸承座內(nèi)可由單件208軸承改為安裝雙件208軸承，軸承透蓋和外蓋均保持不變，下軸承座和上壓蓋相應(yīng)加寬19. 4mm，軸承座及上壓蓋定位、壓緊螺栓孔位置作相應(yīng)調(diào)整。這樣，軸承位的加長(zhǎng)及雙件軸承的安裝有效地增加了尾軸及軸承承受軸向和徑向的載荷能力。
    (2)軸端部?jī)蛇呡S承壓蓋重新加工。由改進(jìn)前的3mm厚的圓板改為5mm厚且?guī)?mm內(nèi)臺(tái)階的壓板，同時(shí)兩壓緊螺栓由M6×25螺栓改為M10×25帶彈簧墊片緊固，并采用串聯(lián)鋼絲法防止止動(dòng)，該改進(jìn)有效地增加了壓蓋的定位、壓緊作用。
(3)對(duì)殼體與軸密封的處理。密封壓蓋重新加工，填料空間不變，厚度增加為10mm，以便在外加工出5mm寬6mm深的迷宮槽，在密封壓蓋與軸承座間增設(shè)一道迷宮式密封，迷宮環(huán)與軸配鉆止動(dòng)孔用螺栓緊定，運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)隨軸運(yùn)轉(zhuǎn)。這樣，密封壓蓋起到了很好的密封作用，能有效地防止灰塵從機(jī)殼內(nèi)跑出進(jìn)入軸承座內(nèi)，使軸承潤(rùn)滑良好。改進(jìn)后其軸承座結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖2。
    該設(shè)備經(jīng)改進(jìn)后，統(tǒng)計(jì)其發(fā)生的改進(jìn)費(fèi)用：材料及加工費(fèi)518元，人工為三位維修工．一個(gè)白班(8小時(shí))的時(shí)間。然而，它投入運(yùn)行后至今跟蹤觀(guān)察其效果非常理想，平常除了保持正常的潤(rùn)滑之外，再未發(fā)生任何故障。