Ø2. 8m/2. 4m×40m RSP -4型預分解窯生產線于1979年建成，屬于第一代RSP型試驗窯，設計能力300t/d。自投產以來，通過小改小革，回轉窯烘干機達到了設計能力，但存在能耗高、入窯分解率低及產質量不穩(wěn)定等問題。為此，于2001年3月對回轉窯系統(tǒng)進行了改造，使窯生產能力提高到500t/d以上。
1、存在的問題
    1)分解爐爐體容積小，物料在MC室停留時間短，煤粉在爐內不能完全燃燒，常出現(xiàn)分解爐和C4筒溫度倒掛現(xiàn)象，造成預熱器超溫，C3經常堵塞，物料分解率只有40%左右。
    2)“V”型三次風管阻力太大，一般為1.0~1.1kPa，積料嚴重，每隔半年需停窯清理1次。
    3)預熱器水平管道處易積灰，系統(tǒng)阻力大，分離及熱交換效率低，C．筒出口溫度高，能耗高。
    4)預熱器的人孔門、翻板閥及預熱器內筒等損壞嚴重，漏風大，效率低，制約窯產量的提高。
    5)C3下料管因設計空間狹小，長度只有1.7m。翻板閥不靈活，經常堵料。
    6)窯頭罩偏小，從篦冷機上來的二次風風速高，窯頭飛砂大，密封不易處理，同時二次風影響噴煤管的火焰形狀。
    7)篦冷機為2. 2m×12. 6m水平推動式，設計能力為27t/h,因其結構及風室設計不合理，冷卻效果不佳，在窯臺時產量為12. 5t/h情況下，常出現(xiàn)“紅河”現(xiàn)象。
    8)篦冷機排風機能力不足，窯頭正壓大，飛砂多，操作環(huán)境惡劣。
    9)煤粉輸送系統(tǒng)幾經改造，仍不能保證窯頭和分解爐穩(wěn)定供煤，送煤不暢，煤量不穩(wěn)。
    10)早期配套的熱工儀表，靈敏度低，誤差大，對操作工易造成誤導，工藝參數(shù)調節(jié)滯后，影響窯的正常操作。
    由于以上問題的存在，致使窯的煤耗、電耗偏高，預熱器堵塞、塌料現(xiàn)象嚴重，窯的產質量不穩(wěn)定。2000年9～12月生產情況見表1。盒式撒料器不僅使用壽命長，而且調節(jié)靈活，拆裝方便，并能充分分散物料，減少股料及塌料現(xiàn)象。
    5)對C4旋風筒采用4芯渦殼大斜頂技術進行改造，增加了旋風筒的分離效率，旋風筒阻力降低0. 2kPa，同時取消了內筒，減少了正常的維修資金投入。C4旋風筒結構見圖1。
    6)原C3及C4筒的導流板用Cr26N120Si2耐熱鋼板制作，因導流板長期處于高溫腐蝕氣體中，逐步變形腐蝕，一般壽命為1年�，F(xiàn)采用耐火澆注料澆注導流板，使用半年后，損蝕非常小，預計可用2~3年，并且造價不到1萬元，僅為耐熱鋼的1半。
    7)窯頭罩擴大，降低二次風風速。
    8)將篦冷機的風室由1個分成3個，并在入料端采用充氣篦板，增強冷卻效果。改造后，當熟料生產能力提高到30t/h，出篦冷機熟料溫度為70。C，二次風溫(1000 +50)℃，三次風溫750~ 8000C，較技改前有較大提高，保證窯的優(yōu)化操作。
    9)篦冷機排風機改為Y4 - 73 -11№14D離心風機，流量87 353m3/h，比改造前增加40 000m3/h。
    10)煤粉倉內設高分子材料板，改善煤粉的流動性，消除結壁現(xiàn)象。
    11)更新窯頭及分解爐喂煤雙管螺旋喂料機，并將其采取向上傾斜50的布置，同時在雙管螺旋喂料機下增設旋轉給料機，增強鎖風及穩(wěn)煤效果。
    12)采用新型數(shù)字儀表，儀表的溫度顯示選用現(xiàn)場式溫度變送器，壓力顯示選用電容式壓力變送器。
    13)供料系統(tǒng)新上微機自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)自動調節(jié)，穩(wěn)定分解爐與C4筒的溫度。
3、技改后的效果
    此次工藝技改由山東水泥集團設計院作主體設計，我公司作相應的配套設計。從拆除框架到預熱器的安裝，僅用2個月的時間，于2001年5月1日點火開窯，實現(xiàn)了當月達產，3個月達標。其中5月28~ 31日4d累計生產熟料2 139t，平均日產熟料535t，臺時產量23t/h，熟料熱耗4 368kj/kg，其余各項指標也達到了設計要求。技改前后有關參數(shù)見表2和表3。
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